1. Найкращий спосіб виготовлення складних конструкцій
Деталі автомобілів стають дедалі складнішими геометрично, і потреба в обробці нероз’ємних головок циліндрів, крильчаток турбокомпресора, корпусів двигунів з новою енергією та інших деталей робить традиційну три{0}}обробку дуже складною. П’яти{2}}ося обробки забезпечує п’ять ступенів свободи контакту між інструментом і заготовкою завдяки з’єднанню осей подвійного обертання A/C. Це повністю виходить за рамки «декартової системи координат».
Багатогранне одноразове формування: під час виготовлення головок циліндрів двигуна п’яти{1}}осьові верстати можуть виконувати високоточну-обробку понад 200 деталей, таких як кільця сідла клапана, отвори для паливних форсунок і канали охолоджувальної води, і все це за один крок затискання. Після переходу на п’яти{5}}метод одна компанія скоротила кількість кроків з 12 до 4, скоротила час обробки з 72 годин до 18 годин і підвищила значення критичного розміру CPK з 1,33 до 1,67 (галузевий стандарт — більше або дорівнює 1,33).
Обробка поверхні тепер набагато точніша. Товщина лопаті крильчатки турбокомпресора становить лише 0,5 мм, а швидкість зміни радіуса кривизни становить 15 градусів / мм. П’ятиосьова обробка змінює кут нахилу інструмента в режимі реального часу, що робить профіль леза з точністю до 0,003 мм. Це втричі ефективніше, ніж три{7}}обробка. Шорсткість поверхні була покращена з Ra6,3 мкм до Ra1,6 мкм.
Прорив у глибокій порожнині та перевернутій-структурі: п’яти{1}}осьові верстати використовують функцію повороту шпинделя, щоб дозволити інструменту ввійти в глибоку порожнину під найкращим кутом різання для виготовлення нових корпусів енергетичних двигунів. Це запобігає виникненню проблем із перешкодами. Використовуючи цей метод, одна компанія змогла збільшити глибину різання в 2,3 рази і скоротити довжину подовження інструменту на 40%. Це вирішило проблему текучості інструменту при три-обробці.
2. Два обороти точності і швидкості
П’ятиосі-обробка покращує точність і ефективність, усуваючи помилки затискання, знаходячи найкраще положення інструменту та скорочуючи виробничий ланцюг.
Немає помилки затискання: щоб завершити п’яти{0}}сторонню обробку, три-обробка потребує значного затискання. Щоразу сукупна похибка позиціонування може становити 0,05 мм або більше. П’яти{5}}осьовий верстат може виконувати багатосторонню-обробку за допомогою лише однієї процедури затискання, що покращує контроль допуску з точністю до ± 0,01 мм. Це робить його ідеальним для обробки-високоточних трансмісійних валів, корпусів коробок передач та інших деталей.
Динамічна оптимізація положення інструмента: п’яти{0}}осьовий верстат може автоматично змінювати кут інструмента під час обробки лопатей турбіни, щоб уникнути «мертвої точки», де лінійна швидкість центральної точки дорівнює нулю. Це може подовжити термін служби інструменту на 50% і зробити поверхню шорсткішою від Ra6,3 мкм до Ra1,6 мкм. Відповідно до даних конкретної компанії, обробка по п’яти-осьах зменшує знос інструменту на 25%, а вартість інструменту на одиницю – на 18%.
Стиснення технологічного ланцюга: для виготовлення медичних протезів штучних суглобів традиційним три{0}}машинам потрібно шість етапів, як-от грубе фрезерування, напів{1}}точне фрезерування, точне фрезерування та полірування. З іншого боку, п’яти{3}}верстати виконують грубу та точну обробку за один прийом через п’яти{4}}осьове з’єднання. Це скорочує кількість кроків на 40%, розмір обладнання на 60%, а вартість робочої сили на 35%.
3. Гравець, який може адаптуватися до різних матеріалів
Для виготовлення автомобілів використовується багато матеріалів, таких як алюмінієві сплави, титанові сплави та композитні матеріали. П’ятиосі-обробка показує, що вона може працювати з широким діапазоном матеріалів, оптимізуючи траєкторію інструменту та динамічно керуючи параметрами різання.
Легка обробка матеріалу: п’яти{0}}верстатний верстат із високо-технологією різання (швидкість шпинделя до 12000 об/хв) може видалити на 40% більше матеріалу з корпусів циліндрів із алюмінієвого сплаву та зменшити нагартування шляхом зміни положення інструменту. Це робить твердість поверхні одноріднішою на 30%.
Прорив у матеріалах, які важко різати: п’ятиосьові верстати використовують технологію мікрофрезерування для регулювання шорсткості поверхні в межах Ra0,1 мкм за допомогою мікрорізальних інструментів діаметром 0,2 мм для обробки робочих коліс із титанового сплаву. Це відповідає критеріям класу авіації. Після використання цієї технології в одному бізнесі довговічність робочого колеса зросла на 25%.
Обробка композитних матеріалів: під час виготовлення гальмівних дисків із полімеру, армованого вуглецевим волокном (CFRP), п’яти{0}}верстати використовують технологію різання-за допомогою ультразвукової вібрації, щоб зменшити силу різання на 60%. Це знижує швидкість руйнування поверхневих волокон з 15% до 3%, що значно покращує стабільність гальмівних характеристик.
4. «Невидимий чемпіон» зі зниження витрат
Ціна за одиницю п’яти{0}}осного обладнання в два-три рази вища, ніж три-осне обладнання, але воно зменшує частоту затискання, подовжує термін служби інструментів і підвищує продуктивність, що означає економію грошей у довгостроковій перспективі.
Економія витрат на затискачі: певна компанія з виробництва автомобільних запчастин використовувала п’яти{0}}осьову схему для проекту обробки корпусу коробки передач, який виготовляв 500 000 штук на рік. Це скоротило частоту затискань на 80%, вартість робочої сили на 40%, а час, необхідний для окупності інвестицій у обладнання, з 3,2 років до 1,8 років.
П’ятиосьова обробка може подовжити термін служби інструменту на 25% і знизити вартість інструменту для кожної одиниці продукту на 18% завдяки оптимізації кута різання. Верстат із п’ятьма- осями, який використовується для обробки колінчастого вала, має регульовану конструкцію леза. Це знижує вартість кожного інструменту з 12 до 5 юанів.
Кращий коефіцієнт виходу: п’яти{0}}осьова обробка підвищила коефіцієнт виходу продукту з 85% до 98,5%, що знижує вартість повторної обробки. Згідно з даними певної компанії, стратегія п’яти{4}}осі знизила вартість переробки окремої деталі з 8 юанів до 1,2 юанів, що економить компанії понад 2 мільйони юанів на рік.
